Die unglaubliche Geschichte eines Key Accounts

Wie aus einem unserer Kunden ein Schlüsselkunde wurde

Bei diesem heutigen Schlüsselkunden galt lange Zeit das Credo - nur was spanend bearbeitet wurde, kann gut genug sein für die Serienproduktion. Bei der Prototypenfertigung musste er aber ab einem gewissen Punkt einen Kompromiss machen: Diese war nämlich unnötig teuer und dauerte zudem viel zu lange, um die Produkte zu testen.
Glücklicherweise war der Produktentwickler mit einer Person befreundet, die zuhause einen günstigen Filamentdrucker besass. So liess er sich einige Prototypen aus Polylactid (PLA) herstellen, um seine Konstruktionen zu testen.
Die private Beziehung taugte jedoch nicht lange für die professionelle Produktentwicklung, weshalb unser Kunde sich nach einer Dienstleistungsfirma umschaute. Er fand sie in uns, in der Rapid Manufacturing AG. Wiederum bestellte er Prototypen und erwartete ungefähr das gleiche wie von seinem Freund.
Als er die ersten im SLS gefertigten Bauteile in der Hand hielt, staunte er nicht schlecht! Gemeinsam mit seinem Vorgesetzten begutachteten sie die Teile und begannen sich zu fragen - hat diese Qualität das Zeugs zur Serienfertigung? Nun, das galt es herauszufinden, weshalb sie relativ schnurstracks nach Rümlang aufbrachen. Vor Ort präsentierte unser Geschäftsführer ihnen dann nicht nur die unterschiedlichen Möglichkeiten, sondern vor allem auch die Nachbearbeitungsoptionen wie Trowalisieren und Tauchfärben.
Mit dem entsprechenden Post Processing war die Antwort schliesslich klar: Diese komischen SLS-Bauteile taugten ja tatsächlich als Serienbauteile! Aber war denn das auch bezahlbar? Alsbald folgten die ersten schüchternen Anfragen für mittelgrosse Serien - und tatsächlich: Mit der spanenden Technologie konnten die SLS gefertigten Bauteile spielend mithalten. Nein, sie waren teilweise in ihrer Komplexität noch günstiger als konventionell hergestellte Werkstücke!
Der Rest ist Geschichte - mit diesem Kunden wuchs 2021 unser Maschinenpark auf 5 SLS-Anlagen an - die vierte Formiga hielt Einzug!

Und wann sind Sie unser nächster Schlüsselkunde?

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Stefanie Badran • 31. März 2022

Greiferfinger in der Montageautomation

von S. Pathak • 21. Februar 2025

Greiferfinger in der Montageautomation – Perfektion durch Markforged 3D-Druck In der modernen Industrieautomation spielen Greifer eine entscheidende Rolle. Besonders in der Montageautomation müssen sie Werkstücke präzise greifen, positionieren und loslassen, um eine fehlerfreie Produktion zu gewährleisten. Hier kommen maßgeschneiderte Greiferfinger ins Spiel – und mit dem innovativen 3D-Druck von Markforged setzen wir neue Maßstäbe in der Herstellung dieser essenziellen Komponenten. Warum sind individuelle Greiferfinger wichtig? Greiferfinger sind das Bindeglied zwischen Roboter und Werkstück. Je nach Geometrie, Material oder Anwendungsfall müssen sie spezifische Anforderungen erfüllen: Präzise Anpassung: Maßgeschneiderte Greiferfinger sorgen für einen sicheren Halt und minimieren Ausschuss. Reduziertes Gewicht: Leichtere Komponenten verringern die Belastung des Roboters und steigern die Effizienz. Hohe Beständigkeit: Widerstandsfähige Materialien sorgen für eine lange Lebensdauer und geringe Wartungskosten.

Schulungen für Additive Fertigung & 3D-Druck

von S. Pathak • 30. Januar 2025

Die Zukunft der Fertigung: Schulungen für Additive Fertigung & 3D- Druck Warum ist Additive Fertigung so wichtig? Die Additive Fertigung, besser bekannt als 3D-Druck, revolutioniert die Art und Weise, wie Produkte entwickelt und produziert werden. Unternehmen weltweit nutzen diese Technologie, um schneller, kosteneffizienter und nachhaltiger zu produzieren. Doch um das volle Potenzial auszuschöpfen, ist fundiertes Wissen erforderlich. Unsere Schulungsprogramme für Additive Fertigung Wir bieten praxisorientierte Schulungen für 3D-Druck und Additive Fertigung an, die sich an Ingenieure, Designer, Unternehmen und alle Technikbegeisterten richten. Unsere Programme umfassen: Die neuesten Technologien im Bereich des 3D-Drucks. Anwendungen für Prototyping, Kleinserien und industrielle Produktion. Optimierung von Designs für die additive Fertigung. 10 Jahre Erfahrung – Ihr Vorteil Mit einem Jahrzehnt Erfahrung in der additiven Fertigung bieten wir Ihnen Expertenwissen, modernste Technologien und praxisnahe Schulungen. Unsere Trainer sind Spezialisten, die Ihnen helfen, den 3D-Druck gezielt und effizient einzusetzen.

Nachhaltigkeit und On-Demand bei Brillen: Die Zukunft der Augenmode

von S. Pathak • 17. Januar 2025

Die Brillenindustrie steht vor einer nachhaltigen Revolution. Mit der Integration von 3D-Druck-Technologien können wir nicht nur den Produktionsprozess effizienter gestalten, sondern auch umweltfreundlichere Alternativen schaffen. Im Fokus stehen weniger Abfall, erneuerbare Materialien und die Möglichkeit, Brillen exakt nach Bedarf zu produzieren. Weniger Abfall dank 3D-Druck Traditionell werden Brillen aus Acetat hergestellt, einem Material, das zwar robust und vielseitig ist, jedoch im Herstellungsprozess erhebliche Mengen an Abfall verursacht. Beim Zuschnitt von Brillenrahmen entsteht oftmals ein großer Anteil an Restmaterialien, die nicht wiederverwendet werden können. Hier setzt der 3D-Druck an: Statt Material abzutragen, wird es Schicht für Schicht aufgebaut. Dieses additive Verfahren minimiert Abfall nahezu komplett und sorgt für eine ressourcenschonende Produktion. Nachwachsend und nachhaltig: PA 11 aus Rizinusöl Eine weitere Innovation in der Brillenproduktion ist die Verwendung von nachhaltigen Materialien wie Polyamid 11 (PA 11). Dieses Material wird aus Rizinusöl gewonnen, einem nachwachsenden Rohstoff, der nicht mit der Nahrungsmittelproduktion konkurriert. PA 11 zeichnet sich nicht nur durch seine Umweltfreundlichkeit aus, sondern bietet auch hervorragende mechanische Eigenschaften wie Flexibilität, Haltbarkeit und Leichtigkeit – ideale Voraussetzungen für hochwertige Brillen.