Additiv gefertigte Werkzeuge und Metall problemlos ergänzen!

Metalle mit Kunststoff Endenbearbeitungswerkzeugen!

Revolutionäre Versuche? Mit Markforged kein Problem. In der CNC-Bearbeitung werden diverse individuelle Werkzeuge, Spannvorrichtungen und Halterungen für die Metallteilebearbeitung benötigt. Die Lieferfristen für diese Bauteile und die Kosten sind meist sehr hoch. Und die Werkzeuge dürfen zudem keine Unwucht oder sonstige störenden Merkmale aufweisen, welche die Arbeitssicherheit gefährden.

Additiv gefertigte Werkzeuge und Metall können sich auch problemlos ergänzen. Neben der deutlich kürzeren Fertigungszeit kommt noch ein weiterer Vorteil hinzu: Das Werkzeug ist durch die Wabenstruktur (Infill) im Innern wesentlich leichter als das zerspante Werkzeug. In unserem Testbeispiel wurde mit Aluminium und Edelstahl getestet, und das 3D gedruckte Werkzeug hat beiden Herausforderungen problemlos standgehalten. Wenn man es nicht besser wüsste, würde man gar nicht merken, dass die Teile additiv gefertigt wurden!

Auf dem System X7 von Markforged wurde für einen Kunden ein Endbearbeitungswerkzeug aus dem Basismaterial Onyx (PA6 mit Karbon-Kurzfaseranteil) und zusätzlich mit der Karbon-Endlosfaser hergestellt für maximale Stabilität. Das Werkzeug war innerhalb weniger Stunden gedruckt und konnte danach direkt eingesetzt werden. Das Kunststoff-Endbearbeitungswerkzeug wurde zuerst an einem Aluminiumrohr getestet - das Kunststoffwerkzeug hielt den Anforderungen problemlos stand. Im Anschluss wurde das Werkzeug für den gleichen Zweck an einem Edelstahlrohr getestet- auch hier hielt das Kunststoffwerkzeug stand. Die ideale Voraussetzung, um neue Innovationsideen schnell und unkompliziert zu prüfen. Die Markforged-Technologie bringt eine enorme Zeit- und Kostenreduzierung. Dort wo die konventionelle Fertigung an Ihre Grenzen kommt, kann die additive Fertigung bei der Gestaltung neuer Werkzeuge viele Möglichkeiten bieten. Getreu dem Motto «Kunststoff, aber so stabil wie Metall».

Versuchen Sie es auch und überzeugen Sie sich von der Vielfalt der additiven Fertigung!

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Stefanie Badran • 11. August 2022

Greiferfinger in der Montageautomation

von S. Pathak • 21. Februar 2025

Greiferfinger in der Montageautomation – Perfektion durch Markforged 3D-Druck In der modernen Industrieautomation spielen Greifer eine entscheidende Rolle. Besonders in der Montageautomation müssen sie Werkstücke präzise greifen, positionieren und loslassen, um eine fehlerfreie Produktion zu gewährleisten. Hier kommen maßgeschneiderte Greiferfinger ins Spiel – und mit dem innovativen 3D-Druck von Markforged setzen wir neue Maßstäbe in der Herstellung dieser essenziellen Komponenten. Warum sind individuelle Greiferfinger wichtig? Greiferfinger sind das Bindeglied zwischen Roboter und Werkstück. Je nach Geometrie, Material oder Anwendungsfall müssen sie spezifische Anforderungen erfüllen: Präzise Anpassung: Maßgeschneiderte Greiferfinger sorgen für einen sicheren Halt und minimieren Ausschuss. Reduziertes Gewicht: Leichtere Komponenten verringern die Belastung des Roboters und steigern die Effizienz. Hohe Beständigkeit: Widerstandsfähige Materialien sorgen für eine lange Lebensdauer und geringe Wartungskosten.

Schulungen für Additive Fertigung & 3D-Druck

von S. Pathak • 30. Januar 2025

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Nachhaltigkeit und On-Demand bei Brillen: Die Zukunft der Augenmode

von S. Pathak • 17. Januar 2025

Die Brillenindustrie steht vor einer nachhaltigen Revolution. Mit der Integration von 3D-Druck-Technologien können wir nicht nur den Produktionsprozess effizienter gestalten, sondern auch umweltfreundlichere Alternativen schaffen. Im Fokus stehen weniger Abfall, erneuerbare Materialien und die Möglichkeit, Brillen exakt nach Bedarf zu produzieren. Weniger Abfall dank 3D-Druck Traditionell werden Brillen aus Acetat hergestellt, einem Material, das zwar robust und vielseitig ist, jedoch im Herstellungsprozess erhebliche Mengen an Abfall verursacht. Beim Zuschnitt von Brillenrahmen entsteht oftmals ein großer Anteil an Restmaterialien, die nicht wiederverwendet werden können. Hier setzt der 3D-Druck an: Statt Material abzutragen, wird es Schicht für Schicht aufgebaut. Dieses additive Verfahren minimiert Abfall nahezu komplett und sorgt für eine ressourcenschonende Produktion. Nachwachsend und nachhaltig: PA 11 aus Rizinusöl Eine weitere Innovation in der Brillenproduktion ist die Verwendung von nachhaltigen Materialien wie Polyamid 11 (PA 11). Dieses Material wird aus Rizinusöl gewonnen, einem nachwachsenden Rohstoff, der nicht mit der Nahrungsmittelproduktion konkurriert. PA 11 zeichnet sich nicht nur durch seine Umweltfreundlichkeit aus, sondern bietet auch hervorragende mechanische Eigenschaften wie Flexibilität, Haltbarkeit und Leichtigkeit – ideale Voraussetzungen für hochwertige Brillen.